RFID技术在仓库拣货中的应用

一般对于一些拆零拣货过程较长且拣货频度较高的作业流程，往往需要四五个人甚至更多人在同一个巷道同时拣货。举个例子，某医药仓库拆零分拣区采用传输线结合RFID电子标签的分拣模式，传输线有8个弹出口，每个弹出口对应3至4个物流拣选通道，拣选通道内的货架安装有电子标签，当WMS派发的拣选箱到 达有拣货任务的弹出口时，拣选人员扫描该拣选箱条码，该弹出口有对应任务的通道指示灯亮起，同时有拣选任务货位的电子标签亮灯，指引拣选人员拣货。这个模式乍一看，然而随着业务量的上升，问题开始暴露，当弹出口的箱子很多时，作业必须等待前一箱子拣选完，后面的箱子才能继续，很多时间消耗在了等待的上面。一个拣选区段只能同时作业一个任务，是摆在传统RFID电子标签拣选模式面前的一个大问题，这也是为何称之为单线型拣选的原因。
这个时候有个简单的提升并发性的方式，就是在每个弹出口的拣选区域中再进行拣选通道划分，实现划分出多个小的拣选区段，安排多个拣选人员在这些区段内进行接力拣选或顺序跳跃拣选，通过这样的设定划分，可以尽量将多个人力调用起来，从大的层面增加并发性，这种模式可以比之前的方式减少等待，提升10%-20%的效率。
每个货位安装一个RFID电子拣货标签，每个RFID电子拣货标签匹配一个RFID读写器，读写器可以通过每个电子拣货标签的I/O口接入整个系统。每个拣货人员带有一个嵌入RFID电子标签的智能戒指或者手环。 首先作业人员接到总台任务后，前往指定巷道作业，来到巷道后，先将自己的智能手环在功能标签处登录，此时功能标签会亮灯，亮灯的颜色表示此作业人员的对应颜色。若亮红灯，表示此巷道亮红灯的货位才需要拣货，一共七种颜色，最多七个人可以同时作业。同时，电子拣货标签上的显示屏显示此巷道作业数量、拣货人员姓名、周转箱号、订单号等信息进行核对确认和准备。再次拍击标签提示灯后，开始巷道作业，货位依次亮灯。
这时，工作人员就可以根据亮灯的颜色寻找货位并拣货。电子拣货标签上将显示货品名称、货品图片、拣货人员姓名和拣货数量。在拣货完成后，将智能手环靠近RFID读卡器处，只有正确的才会灭灯，即错误的人员拣货无法灭灯。灭灯后，显示屏会提示下一个需拣货的货位以及此巷道剩余的任务。 若同时有两人都需要在某一货位拣货，则第二位开始排队，并跳过此货位，下一个拣货货位亮灯。当前一个货位拣货完成后，在标签上会提示回到之前的货位拣货。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

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